Лазерное спекание - это точный процесс, позволяющий достичь допусков в пределах микронов. Эта точность зависит от различных процессов последующей обработки. Стандартная точность для внутреннего диаметра обычно находится в пределах +/- 0,02 мм с повторяемостью менее 10 мкм в пределах одной производственной партии. После алмазной шлифовки точность может быть повышена до +/-0,03 мм для длины и +/- 0,01 мм для внешнего диаметра.
5 ключевых факторов, влияющих на допуски при лазерном спекании
1. Пост-обработка в прессе для снятия размеров
Для достижения высокой точности размеров спеченная деталь подвергается постобработке на прессе. Этот процесс включает в себя повторное сжатие заготовки с помощью осевого давления. Это помогает добиться точных допусков на положение и форму. Этот этап очень важен для обеспечения жестких допусков, особенно для сложных форм или ответственных применений.
2. Этап калибровки
Для деталей, требующих очень жестких допусков, необходим этап калибровки. Для этого необходимо поместить деталь обратно в пресс и отрегулировать ее с помощью калибровочного штампа. Этот процесс может выполняться как на автоматизированных, так и на ручных прессах, хотя последние могут быть более дорогими. Калибровка гарантирует, что окончательные размеры детали соответствуют заданным допускам.
3. Точность после алмазного шлифования
Алмазная шлифовка - важный этап, который еще больше повышает точность спеченных деталей. После этого процесса длина может контролироваться в пределах +/-0,03 мм, а внешний диаметр - в пределах +/- 0,01 мм. Такой уровень точности необходим в тех случаях, когда точность размеров имеет первостепенное значение, например, при производстве прецизионных деталей, таких как поршни и цилиндры.
4. Контроль консистенции и усадки порошка
Консистенция порошка, используемого в процессе спекания, существенно влияет на конечные допуски. Изменения в консистенции порошка могут повлиять на усадку и общие свойства деталей. Поэтому для достижения стабильных и воспроизводимых результатов необходим точный контроль над процессом начального формования. Процессы после формовки, такие как фаза "отверждения", также требуют жесткого контроля для точного установления усадки и предотвращения деформации.
5. Специальные соображения по проектированию и поддержке
На этапе проектирования инженеры должны учитывать такие факторы, как сила тяжести, трение и возможные прогибы, чтобы предотвратить коробление или деформацию деталей. Такие методы, как использование распорок, добавление опорных ребер, чеканка, применение специальных установочных приспособлений или керамических лотков, могут помочь минимизировать эти проблемы и обеспечить соответствие конечной детали требуемым допускам.
В целом, допуски при лазерном спекании можно жестко контролировать за счет тщательного управления процессом спекания, включая этапы последующей обработки, такие как определение размеров и калибровка, а также тщательного контроля консистенции порошка и конструкции деталей. Эти меры гарантируют, что конечные изделия будут соответствовать строгим требованиям к размерам, предъявляемым при их использовании.
Продолжайте изучение, обратитесь к нашим экспертам
Откройте для себя точность, которая отличает наши продукты лазерного спекания - спеченные детали с размерами, точными до микрона, благодаря тщательным процессам последующей обработки, таким как определение размеров, калибровка и алмазная шлифовка. Повысьте уровень своего производства с помощью передовой технологии KINTEK, где каждый компонент разработан с учетом самых строгих допусков на размеры. Оцените качество, обеспечивающее постоянство и надежность, потому что в прецизионном производстве важен каждый микрон. Свяжитесь с KINTEK сегодня и раскройте потенциал вашего следующего проекта с непревзойденной точностью!
