Покрытие DLC (алмазоподобный углерод) известно своими свойствами устойчивости к царапинам. Оно представляет собой метастабильную форму аморфного углерода, содержащую значительное количество sp3-связей. Для нанесения DLC-покрытий часто используется метод радиочастотного плазменного химического осаждения из паровой фазы (RF PECVD). Это позволяет осаждать углеродные пленки с широким диапазоном оптических и электрических свойств.
DLC-покрытия обладают высокой твердостью, достигающей 9000 HV по шкале Виккерса, что уступает только природному алмазу (10 000 HV). Такая твердость делает DLC-покрытия очень устойчивыми к царапинам. Они даже более устойчивы к царапинам, чем другие материалы, например, PVD-покрытия (Physical Vapor Deposition).
Стойкость DLC-покрытий к царапинам обусловлена их высокой твердостью и химической стойкостью. Они создают защитный слой, который повышает устойчивость к царапинам подложки. Поэтому DLC-покрытия широко используются в часах для повышения их функциональных свойств и сохранения роскошного внешнего вида.
Помимо устойчивости к царапинам, DLC-покрытия обладают и другими преимуществами. Они имеют низкие коэффициенты трения (COF), что позволяет снизить износ и трение в трибологических системах. Это делает их идеальными для применения в двигателях, машинах и других механических узлах с движением скольжения и качения.
DLC-покрытия химически инертны и биосовместимы, что позволяет применять их на медицинских компонентах и имплантатах. Они также могут наноситься на широкий спектр материалов подложек, не вызывая их деформации. Кроме того, DLC-покрытия не требуют последующей обработки, что делает их удобным и эффективным решением для нанесения покрытий.
В целом DLC-покрытия обладают отличной устойчивостью к царапинам, твердостью, износостойкостью, низким коэффициентом трения и химической инертностью. Эти свойства делают DLC-покрытия весьма востребованными для широкого спектра применений, включая часы, трибологические системы, медицинские компоненты и декоративные изделия.
